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DOMO, ein führender Anbieter von Polyamid-Lösungen, Covestro, ein bedeutender Hersteller von High-Tech-Polymerwerkstoffen, und Circularise, ein innovatives Transparenz-Start-up, wollen beim Aufbau von Stoffkreisläufen in der Kunststoffindustrie zusammenarbeiten und ein neues Verbundprojekt mithilfe der Blockchain-Technologie aufbauen. Die neu gebildete Projektgruppe Circularise PLASTICS zielt darauf ab, einen offenen Standard für Nachhaltigkeit und Transparenz in der Kunststoffindustrie zu etablieren. Auf der Fachmesse K 2019 (Düsseldorf, 16.-23. Oktober) werden DOMO (Halle 5, Stand A43) und Covestro (Halle 6, Stand A75) mit Kunden über das Projekt diskutieren und weitere Partner suchen, die sich ihnen auf dem Weg zur Kreislaufwirtschaft anschließen.

„Transparenz und der Begriff der Kreislaufwirtschaft stehen dabei stark im Fokus, aber es gibt Herausforderungen, wenn es um Transparenz in Bezug auf die Herkunft von Kunststoffen geht“, sagt Thomas Nuyts von DOMO. „Ein einheitlicher Standard für die Rückverfolgbarkeit bis zum Rohstoff würde es der Branche ermöglichen, über nachhaltige Verfahren zu kommunizieren und Materialien einen Ursprungsnachweis beizufügen.“

Die Partner sind der Ansicht, dass die Erreichung von Rückverfolgbarkeit und Transparenz in der Kunststoff-Lieferkette durch Blockchains diese authentischer und transparenter macht. Die drei Hauptziele sind:
• Kreisläufe wählen: vereinfachte Auswahl von rückverfolgbaren, nachhaltigen und zirkulären Werkstoffen für Lieferanten, Verarbeiter, Hersteller, Formenbauer und Markeninhaber.
• Kreisläufe aufbauen: Anreize für Lieferanten und Hersteller, rückverfolgbare, nachhaltige und zirkuläre Materialien und Produkte zu erstellen.
• Kreisläufe schließen: Bereitstellung wichtiger Informationen für die umgekehrte Logistik sowie Rücknahme von Produkten, Materialien und Komponenten.

Die Kompatibilität von Blockchains ist ein wichtiges Thema, auch in der Kunststoffbranche, wo die Vorteile dieser neuen Technologie allen Teilen der Lieferkette zugutekommen können. „Für Materiallieferanten und -verarbeiter sowie Ausrüstungs- und Formenbauer bedeutet die Beteiligung an Circularise PLASTICS eine Steigerung des Materialwerts und des Vertrauens in ihre Fertigung durch Erstellung von Materialpässen für Kunstharze, Additive, Farbstoffe und andere Produkte. Für OEMs und Markeninhaber hilft es auf dem Weg zur Erreichung von Nachhaltigkeitszielen und einer gestärkten Markenposition, indem die Herkunft und Transparenz eines Produkts in Bezug auf seine Umweltauswirkungen mit absoluter Sicherheit ermittelt wird“, so Dr. Burkhard Zimmermann, Leiter Strategie, Nachhaltigkeit und Digital im Segment Polycarbonates bei Covestro.

Der Wert der Blockchain besteht darin, dass sie eine machtvolle zentrale Behörde vermeidet und allen Teilnehmern gleiche Rechte gewährt.

Der in den Niederlanden ansässige Tech-Innovator Circularise ermöglicht Transparenz und Kommunikation in globalen Wertschöpfungsketten durch die Verwendung von Blockchain und Zero-Knowledge-Proof. Das Ergebnis ist ein vertrauenswürdiger Datenaustausch in fragmentierten Lieferketten, ohne dass Datensätze oder Supply-Chain-Partner öffentlich bekanntgegeben werden. Im Gegensatz zu anderen Blockchain-Transparenzlösungen schützt die „Smart Questioning“ genannte Technologie von Circularise die Privatsphäre sowie sensible Informationen eines Unternehmens.

Dies bedeutet, dass Vertraulichkeit und Wettbewerbsvorteile immer gewahrt bleiben. Es entfällt auch die Notwendigkeit, einer zentralen Instanz zu vertrauen. „Da die gesamte Überprüfung vom System selbst durchgeführt wird, müssen sich die Benutzer nicht auf einen zentralen Kontrollpunkt verlassen. Stattdessen wird das Vertrauen von einer zentralen Behörde (z.B. einer überprüfenden Stelle) auf viele dezentrale, anonyme Teilnehmer übertragen“, sagt Mesbah Sabur von Circularise.

Das Circularise-PLASTICS-Konzept umfasst einen siebenstufigen Prozess, bei dem der Ausgangswerkstoff über einen Blockchain-Pfad identifiziert werden kann, um eine lückenlose Rückverfolgbarkeit und Herkunft der Produkte zu gewährleisten. Der OEM kann auf wichtige Informationen zugreifen und entsprechende Aussagen treffen, wenn diese letztlich vom ursprünglichen Informationsinhaber – dem Kunststoffhersteller oder Verarbeiter – akzeptiert werden. Diese Lösung hat zwei wesentliche Stärken gegenüber anderen Initiativen. Das offene Protokoll ermöglicht einen Industriestandard (für jede Blockchain) und vermeidet das Monopol. Die Smart-Questioning-Technologie schützt die Privatsphäre und sorgt gleichzeitig für Transparenz.

Das Circularise-PLASTICS-Projekt befindet sich noch in einem sehr frühen Stadium. Ziel der K 2019 ist es, das Interesse von Partnern in der Wertschöpfungskette zu wecken, sich dem Konsortium in der Ideen- und Testphase anzuschließen. Neue Mitglieder werden zu nachhaltigen Innovatoren in der Kunststoffindustrie und erhalten Zugang zu aktuellen Informationen und Ressourcen. Sie haben außerdem die Chance, einen industrieweiten Kommunikationsstandard für die Kreislaufwirtschaft mitzugestalten.
www.circularise.com/plastics

Über DOMO Chemicals:
DOMO Chemicals ist ein führender Hersteller von hochwertigen technischen Materialien für eine Vielzahl von Märkten, einschließlich der Automobil-, Lebensmittel-, Medizin-, Pharma-, Chemie- und Elektronikindustrie. Das Unternehmen bietet ein komplettes Portfolio integrierter Nylon-6-Produkte, darunter Zwischenprodukte, Harze, technische Kunststoffe und Verpackungsfolien sowie den Vertrieb petrochemischer Produkte. Das in Familienbesitz befindliche Unternehmen mit Hauptsitz in Deutschland nutzt fortschrittliche Technologie und Kundenerkenntnisse, um nachhaltige und innovative Lösungen zu liefern. DOMO erzielte 2018 einen Umsatz von über 900 Millionen Euro und beschäftigt weltweit rund 1.100 Mitarbeiter.
www.domochemicals.com

Über Circularise:
Circularise ist ein Start-up im Bereich Blockchain-Technologie, das ein Open-Source-Protokoll und eine dezentrale Plattform bietet, um Transparenz für globale Lieferketten zu schaffen und Unternehmen den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft zu ermöglichen. Mit Circularise können Marken, Lieferanten und Hersteller gesunde, nachhaltige und zirkuläre Materialien auswählen und Informationen über Produkte und ihre Lieferketten auf transparente Weise präsentieren, ohne die Privatsphäre zu gefährden.
www.circularise.com

Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. Covestro produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
Folgen Sie uns auf Twitter: https://twitter.com/covestro

Zukunftsgerichtete Aussagen
Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der Covestro AG beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die Covestro in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Die Original-Meldung zu diesem Chemie Unternehmen finden Sie unter http://presse.covestro.de/news.nsf/id/Domo-Circularise-und-Covestro-kooperieren-bei-der-Rueckverfolgbarkeit-von-Kunststoffen

Blick auf die Produktionsanlagen für hochdisperse pyrogene Kieselsäure (links) und für Polysilicium (rechts) am Standort Charleston. Hochreines multikristallines Silicium fertigt der WACKER-Konzern im US-Bundesstaat Tennessee seit 2016. (Photo: WACKER)

Blick auf die Produktionsanlagen für hochdisperse pyrogene Kieselsäure (links) und für Polysilicium (rechts) am Standort Charleston. Hochreines multikristallines Silicium fertigt der WACKER-Konzern im US-Bundesstaat Tennessee seit 2016. (Photo: WACKER)

Bisher produzierte WACKER hochdisperse Kieselsäure an den deutschen Standorten Burghausen und Nünchritz sowie im chinesischen Zhangjiagang. Mit der Inbetriebnahme der Anlage in Charleston ist der Konzern nun in der Lage, Kunden auf dem amerikanischen Kontinent direkt mit pyrogener Kieselsäure der Marke HDK^® zu versorgen. „Die zusätzlichen Kapazitäten stärken unsere Marktposition als einer der weltweit führenden Hersteller von pyrogenen Kieselsäuren und helfen uns dabei, die wachsende Nachfrage unserer Kunden zu begleiten“, erläutert WACKER-Vorstandschef Rudolf Staudigl.

Die neue Abfüllanlage für hochdisperse Kieselsäure am Standort Charleston. Hier wird das Produkt vollautomatisch in sogenannte Big Bags verpackt. (Photo: WACKER)

Die neue Abfüllanlage für hochdisperse Kieselsäure am Standort Charleston. Hier wird das Produkt vollautomatisch in sogenannte Big Bags verpackt. (Photo: WACKER)

Die neue Anlage schließt außerdem Stoffkreisläufe und verbessert die Wertschöpfung am Standort. Seit 2016 produziert WACKER in Charleston Polysilicium. Bei der Herstellung fällt als wichtigstes Nebenprodukt Tetrachlorsilan an. Dieser Stoff kann entweder umgewandelt und wieder in den Produktionskreislauf eingespeist oder wertschöpfend zu HDK^® weiterverarbeitet werden.

Mit der Inbetriebnahme der neuen Produktionsanlage verfügt das Werk Charleston über einen integrierten Produktionsverbund, wie ihn WACKER bereits an seinen deutschen Standorten Burghausen und Nünchritz mit großem Erfolg betreibt. Dieser Verbund ermöglicht maximale Flexibilität bei der Aufarbeitung von Tetrachlorsilan, vermeidet die Entsorgung von Nebenanfällen und steigert so die Wirtschaftlichkeit des gesamten Produktionsverbundes. „Diese Anlage ist der nächste logische Schritt, um Charleston zu einem voll integrierten Siliciumstandort im zweitgrößten Chemiemarkt der Welt auszubauen“, unterstreicht Staudigl die strategische Bedeutung der Investition.

Der Standort Charleston verfügt über eigene Entwicklungslabors für pyrogene Kieselsäure. Hier können Rezepturen gezielt an die Kundenbedürfnisse in der Region angepasst werden. (Photo: WACKER)

Der Standort Charleston verfügt über eigene Entwicklungslabors für pyrogene Kieselsäure. Hier können Rezepturen gezielt an die Kundenbedürfnisse in der Region angepasst werden. (Photo: WACKER)

Zum neuen Betrieb gehören neben hochmodernen Abfüll- und Verpackungsanlagen auch Test- und Entwicklungslabors sowie Trainingsräume für die firmeneigene WACKER ACADEMY. Dort können Kunden im Rahmen von Seminaren, Trainings und praktischen Übungen Einblicke in die vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten hochdisperser Kieselsäure gewinnen. „In unseren neuen Labors können wir Rezepturen und Anwendungen für Kunden auf dem gesamten Kontinent entwickeln und testen. Ziel ist es, die Produkte unserer Kunden durch die Verwendung unserer pyrogenen Kieselsäure nachhaltig zu verbessern“, sagte David Wilhoit, Leiter der US-Tochtergesellschaft Wacker Chemical Corporation, im Rahmen der Feierlichkeiten.

Über HDK^® pyrogene Kieselsäure

WACKER ist einer der führenden Hersteller pyrogener Kieselsäure (Markenname HDK^®). Produziert wird das äußerst vielseitig einsetzbare Pulver in Deutschland (Standorte Burghausen und Nünchritz), am chinesischen Standort Zhangjiagang und jetzt auch in Charleston im US-Bundesstaat Tennessee. Pyrogene Kieselsäure besteht aus hochreinem, amorphem Siliciumdioxid. Das Pulver wird als Verstärkungsmittel in der Siliconkautschuk-Herstellung, als Additiv zur Steuerung des Fließverhaltens von Lacken, Klebstoffen, UP-Harzen und Plastisolen oder als Rieselhilfe eingesetzt, etwa in der Kosmetik-, Pharma- oder Lebensmittelindustrie.

Die Original-Meldung zu diesem Chemie Unternehmen finden Sie unter https://www.wacker.com/cms/de/press_media/press-releases/pressinformation-detail_106368.jsp?cid=rss:press

Mehr als 3.000 Kilometer durch das australische Outback – so schnell wie möglich und nur mit Sonnenenergie als Treibstoff: Das ist die Aufgabe, der sich engagierte Studierendenteams aus aller Welt ab dem 13. Oktober 2019 stellen wollen. An diesem Tag fällt der Startschuss für die Bridgestone World Solar Challenge 2019 in Darwin, Australien. Mit dabei ist das Team Sonnenwagen der RWTH Aachen University und der FH Aachen, das erstmals in der Challenger-Klasse teilnimmt.

Die Studierenden haben bei der Entwicklung ihres Solar-Rennwagens nichts dem Zufall überlassen. Aerodynamik, Elektrotechnik, Struktur, Fahrwerk, sogar die Fahrstrategie: Alles wird von spezialisierten Teams geplant und optimiert. Ein weiteres wichtiges Team-Mitglied ist Covestro, ein führender Anbieter innovativer Hochleistungsmaterialien unter anderem für den Automobilbau, der das Projekt in diesem Jahr als Hauptsponsor unterstützt.

Für ein gutes Abschneiden beim wohl härtesten Solarrennen der Welt führt kein Weg vorbei an extrem leistungsfähigen Werkstoffen, die den Sonnenwagen so leicht und aerodynamisch wie möglich machen, um maximale Energieeffizienz zu erreichen. Daher greift das Entwicklerteam für seine Konstruktion unter anderem auf das energieabsorbierende Polyurethan-Schaumsystem Baysafe^® von Covestro zurück, der in der Crashbox an der Front des Solarautos zum Einsatz kommt: Der Sonnenwagen soll nicht nur pfeilschnell, sondern auch möglichst sicher sein.

Hohe Aufprallenergien sicher abfangen
Die Teilnehmer der Solar-Rallye müssen während ihrer Reise natürlich auf Hindernisse und Unfälle vorbereitet sein. „Tatsächlich muss jedes Team, das an dem Rennen teilnehmen möchte, ein Sicherheitskonzept vorlegen, das belegt, wie gut der Fahrer des Solarautos bei einem Unfall geschützt ist“, erläutert Claudio Pauler, Marketing Manager Automotive bei Covestro, der das Aachener Projekt von Leverkusen aus verfolgt. Und Baysafe^® erwies sich als idealer Werkstoff, um den Zielkonflikt zwischen geringem Gewicht und ausgezeichneter Aufprallsicherheit intelligent zu lösen: Die mit Baysafe^® ausgeschäumte Crashbox absorbiert sogar Aufprall-Beschleunigungen bis zu 5g.

„Mit anderen Worten: Die Baysafe^® Crashbox bietet dem Fahrer unter den Bedingungen des Wettbewerbs selbst bei einem Frontalzusammenstoß einen guten Schutz“, erläutert Pauler. Das bestätigt auch Yusuf Can Arslan, Leiter der Arbeitsgruppe Struktur des Sonnenwagen-Entwicklerteams: „Wir haben Baysafe^® gewählt, weil es die leichteste Option mit der höchsten Energieabsorption und den besten Sicherheitseigenschaften ist.“

Innovativer Werkstoff für die Autobranche
Tatsächlich ist der Werkstoff nicht nur die ideale Lösung für die Crashbox des Solar-Boliden aus Aachen: Er macht auch in der klassischen Automobilfertigung eine gute Figur. Baysafe^® schützt Fahrzeuge, Passagiere und Fußgänger unabhängig von der Aufprallrichtung und überzeugt im Langzeiteinsatz obendrein durch eine hervorragende Dimensionsstabilität. Dabei ist das Polyurethan-Schaumsystem kostensparend zu verarbeiten: Montageelemente lassen sich einfach einschäumen, Träger werden elegant und schnell angeschäumt. Und praktisch nebenbei verhindert Baysafe^® über einen langen Zeitraum ein Quietschen und Klappern von Bauteilen.

Das Schaumsystem ist ein idealer Werkstoff für den modernen Fahrzeug-Leichtbau, der heute im Mittelpunkt der Entwicklungsarbeit bei vielen Automobil-OEMs steht. Ein geringes Gewicht bei optimaler Leistung ist auch genau das Argument, mit dem sich das Covestro-Produkt in den Augen des Sonnenwagen-Entwicklerteams von anderen energieabsorbierenden Werkstoffen abgehoben hat.

Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. Covestro produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.

Zukunftsgerichtete Aussagen
Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der Covestro AG beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die Covestro in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Die Original-Meldung zu diesem Chemie Unternehmen finden Sie unter http://presse.covestro.de/news.nsf/id/Vollgas-mit-geschaeumtem-Unfallschutz

Die „Frühförderung Sehen“ für sehgeschädigte Kinder bis sechs Jahre ist ein Angebot der Kölner LVR-Severin-Schule des Landschaftsverbandes Rheinland (LVR). Dabei werden das Restsehvermögen und die kompensatorischen Fähigkeiten von Kindern gefördert. Ab sofort haben die Lehrerinnen und Lehrer dort ein neues Therapieinstrument zur Verfügung: Den LiteScout, eine magnetische Leuchttafel mit Lernspielen. Die Kinder können dort spielerisch ihr Sehvermögen und ihre motorischen Fähigkeiten verbessern. Und das machen sie mit viel Freude.

Dank einer Spende des Leverkusener Werkstoffherstellers Covestro konnte der Förderverein der Kölner LVR-Severin-Schule das neu konzipierte Therapieinstrument erwerben. Bundesweit testen nun rund 25 Frühfördereinrichtungen für Sehbehinderte die magnetische Leuchttafel. Erste Voruntersuchungen in der Region Heidelberg waren bereits positiv. Nun wird bis zum nächsten Jahr ein Gutachten erarbeitet. Bestätigt dieses die positiven Eindrücke, wären die Voraussetzungen dafür geschaffen, dass Krankenkassen künftig die Kosten für den LiteScout übernehmen – das würde Schulen und Familien enorm helfen.

Neue Lernansätze mit Covestro-Rohstoffen
Der LiteScout fördert die visuelle Wahrnehmung, die Motorik und die geistige Entwicklung sehbehinderter Kinder mittels Licht, Farben und Kontrasten. Er besteht aus einer Magnettafel, die speziell beleuchtet wird. Diese Leuchtfläche dient als Arbeitsfläche, auf die transparente Kunststoffscheiben als Arbeitsunterlage gelegt werden können. Zudem gibt es verschiedene Lern-, Spiel- und Hilfsmittel, die aus farbigem, lichtdurchlässigem Kunststoff mit hoher Farbreflexion bestehen und auf die Leuchtfläche passen. Mit magnetischen, farbigen Spielsteinen und Rundstäben können die sehbehinderten Kinder dann spielerisch unterschiedliche Aufgaben bewältigen.

Das Lichtpanel des LiteScouts und die Farbfilter verschiedener Lernspiele werden von Makrofol^® geschützt. Die Polycarbonat-Folie aus dem Hause Covestro wurde wegen ihrer hervorragenden Produkteigenschaften für diesen Zweck ausgewählt. Denn das robuste und bruchsichere Makrofol^® sorgt für eine längere Haltbarkeit von LiteScout und Lernspielen. Zudem ist das gesamte Lernsystem mit rund zwei Kilogramm deutlich leichter als die rund zehn Kilogramm schwere Lichtbox. Dieses aus Neonröhren und Milchglasscheiben bestehende Lernsystem wird bislang noch häufig in Frühförderstellen und Schulen zur Förderung sehbehinderter Kinder eingesetzt.

Selbstständiges Lernen fördern
„Frühförderung ist umso wirksamer, je früher sie einsetzt. Der LiteScout hat einen hohen Aufforderungscharakter“, betont Gerda Dürbaum, Lehrerin an der LVR-Severin-Schule mit dem Förderschwerpunkt ‚Sehen‘. „Wir können damit vielfältige Funktionen wie zum Beispiel Augenfolgebewegungen, Abtasten visueller Muster, Auge-Hand-Koordination und die visuelle Unterscheidungsfähigkeit fördern. Man kann die Leuchtintensität an die Bedürfnisse des Kindes anpassen und erreicht sogar als ‚blind‘ eingestufte Kinder mit einem sehr geringen Sehrest. Aufgrund seines geringen Gewichts können wir ihn auch mobil einsetzen und in die Elternhäuser und Kindergärten mitnehmen.“

Schulen fehlen Finanzmittel
Dieser Aspekt ist für Hagen Glass, Entwickler des LiteScouts und Inhaber der Firma Plastolight, bedeutend. „Es ist wichtig, regelmäßig in der Schule und im privaten Umfeld mit dem LiteScout zu üben. Dann wirkt er optimal und hilft sehbehinderten Kindern wirklich. Aber Krankenkassen übernehmen für Familien dafür noch nicht die Kosten und Therapieeinrichtungen in Deutschland erhalten dafür nicht die erforderlichen Finanzmittel. Das ist meines Erachtens ein unhaltbarer Zustand“, erklärt Glass. „Stiftungen und Unternehmen springen stattdessen ein, um innovative Therapieinstrumente zur Verfügung zu stellen. Dafür möchte ich mich bei Covestro sehr herzlich bedanken. Denn dieses Engagement trägt dazu bei, dass der LiteScout bereits jetzt eingesetzt werden kann. Das ist für die Kinder und die LVR-Severin-Schule ein Gewinn“, so Glass.

Covestro unterstützt pädagogische Arbeit
„Die Lehrerinnen und Lehrer hier an der LVR-Severin-Schule leisten tolle Arbeit für die Kinder. Wir hoffen sehr, dass wir mit unserer Spende für den LiteScout ihre pädagogische Arbeit unterstützen können. Auf mich wirkt das Lernsystem auf jeden Fall sehr überzeugend“, unterstreicht Dr. Daniel Koch, Leiter der NRW-Standorte von Covestro. „Der LiteScout enthält hochwertige Materialien aus dem Hause Covestro. Das finde ich prima, denn das ist genau unser Wunsch: Wir wollen mit unseren Produkten die Welt lebenswerter machen und die Lebensqualität der Menschen erhöhen. Und wir hoffen vor allem, dass der LiteScout sehbehinderten Kindern hilft und sie in ihrer Entwicklung fördert“, so Koch weiter.

Zitate
• „Frühförderung ist umso wirksamer, je früher sie einsetzt. Der LiteScout hat einen hohen Aufforderungscharakter. Wir können damit vielfältige Funktionen wie zum Beispiel Augenfolgebewegungen, Abtasten visueller Muster, Auge-Hand-Koordination und die visuelle Unterscheidungsfähigkeit fördern. Man kann die Leuchtintensität an die Bedürfnisse des Kindes anpassen und erreicht sogar als ‚blind‘ eingestufte Kinder mit einem sehr geringen Sehrest. Aufgrund seines geringen Gewichts können wir ihn auch mobil einsetzen und in die Elternhäuser und Kindergärten mitnehmen.“
Gerda Dürbaum, Lehrerin an der LVR-Severin-Schule, Köln

• „Es ist wichtig, regelmäßig in der Schule und im privaten Umfeld mit dem LiteScout zu üben. Dann wirkt er optimal und hilft sehbehinderten Kindern wirklich. Aber Krankenkassen übernehmen für Familien dafür noch nicht die Kosten und Therapieeinrichtungen in Deutschland erhalten dafür nicht die erforderlichen Finanzmittel. Das ist meines Erachtens ein unhaltbarer Zustand. Stiftungen und Unternehmen springen stattdessen ein, um innovative Therapieinstrumente zur Verfügung zu stellen. Dafür möchte ich mich bei Covestro sehr herzlich bedanken. Denn dieses Engagement trägt dazu bei, dass der LiteScout bereits jetzt eingesetzt werden kann. Das ist für die Kinder und die LVR-Severin-Schule ein Gewinn.“
Hagen Glass, Entwickler LiteScout und Inhaber Firma Plastolight

• „Die Lehrerinnen und Lehrer hier an der LVR-Severin-Schule leisten tolle Arbeit für die Kinder. Wir hoffen sehr, dass wir mit unserer Spende für den LiteScout ihre pädagogische Arbeit unterstützen können. Auf mich wirkt das Lernsystem auf jeden Fall sehr durchdacht. Der LiteScout enthält hochwertige Materialien aus dem Hause Covestro. Das finde ich prima, denn das ist genau unser Wunsch: Wir wollen mit unseren Produkten die Welt lebenswerter machen und die Lebensqualität der Menschen erhöhen. Und wir hoffen vor allem, dass der LiteScout sehbehinderten Kindern hilft und sie in ihrer Entwicklung fördert.“
Dr. Daniel Koch, Leiter NRW-Standorte Covestro

Weiterführende Links

• LVR-Severin-Schule Köln
https://severin-schule.lvr.de/

• Magnetische Leuchttafel LiteScout
http://litescout.de/wp/magnetische-leuchttafel/

• Makrofol^® von Covestro
https://solutions.covestro.com/de/marken/makrofol

Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. Covestro produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Diese Presse-Information steht auf dem Presseserver von Covestro unter www.covestro.com zum Download bereit. Dort können Sie heute Nachmittag auch Bildmaterial herunterladen. Bitte beachten Sie die Quellenangabe.

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.

Zukunftsgerichtete Aussagen
Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der Covestro AG beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die Covestro in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Die Original-Meldung zu diesem Chemie Unternehmen finden Sie unter http://presse.covestro.de/news.nsf/id/Chance-fuer-sehbehinderte-Kinder

Auf der Kunststoffmesse K 2019 vom 16. bis 23. Oktober in Düsseldorf zeigt Covestro an seinem Stand A 75 in Halle 6 den Prototypen einer neuen Anwendung von Covestro-Materialien für die additive Fertigung: 3D-gedruckte orthopädische Einlegesohlen für Schuhe. Sie werden effizient mithilfe eines automatisierten und komplett digitalisierten Verfahrens erzeugt, bei dem fast keine Abfälle entstehen. Das zu fertigende Teil liegt in Form einer 3D-Datei vor, die weltweit verschickt werden kann. Vor Ort stellt ein Drucker daraus das physische Produkt her – ganz gleich, ob nur individualisiert eine einzige oder Millionen Sohlen produziert werden sollen.

„Thermoplastisches Polyurethan ist aufgrund seines günstigen Eigenschaftsspektrums das Material der Wahl für diese Anwendung“, sagt Patrick Rosso, globaler Leiter Additive Fertigung bei Covestro. „Insbesondere decken unsere TPU-Produkte ein breites Spektrum an Härten ab. Durch Änderung der Druckstruktur lässt sich auch die Härte anpassen. Das bietet Herstellern die Möglichkeit, Schuh-Einlegesohlen zu drucken, die komplett maßgeschneidert sind – mit harten oder weichen Auflagestellen.“

Hohe Funktionalität und Langlebigkeit
Zurzeit testet Covestro mit einem Partner unterschiedliche Sohlen-Designs, um herauszufinden, welche am einfachsten zu drucken und am haltbarsten sind. Erste Tests verliefen vielversprechend, sowohl in Bezug auf die Funktionalität als auch die Langlebigkeit. Die Herstellung orthopädischer Einlegesohlen erfolgt oftmals von Hand und nimmt viel Zeit in Anspruch.

Darüber hinaus werden herkömmliche Einlegesohlen unter anderem durch Formen oder spanende Verarbeitung von Hartschaumblöcken gefertigt. Der Einsatz der additiven Fertigung bietet dem Hersteller einen nachhaltigeren Ansatz und könnte dazu beitragen, viel mehr Menschen Zugang zu orthopädischen Einlagen zu ermöglichen.

Erfolgreiche Leistenfertigung mittels 3D-Druck
Bereits im Mai 2018 präsentierte Covestro auf der Orthopädie-Fachmesse OT World in Leipzig das Modell einer effizienten Komplettlösung für die Herstellung orthopädischer Schuhleisten. Dank 3D-Druck-Technologie wird dabei der Zeitbedarf für die Fertigung von bisher mehreren Wochen auf wenige Tage reduziert. Zugleich lassen sich damit Patientenbesuche beim Schuhhersteller auf ein Minimum reduzieren. Nach der Messe äußerten Kunden die Idee, auch die Einlegesohlen zu drucken, statt sie wie bisher von Hand zu fertigen. Die Idee und die günstigen Materialeigenschaften von TPU waren Anlass für das aktuelle Projekt.

Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. Covestro produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
Folgen Sie uns auf Twitter: https://twitter.com/covestro

Zukunftsgerichtete Aussagen
Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der Covestro AG beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die Covestro in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

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Mit dem sprühgetrockneten polymeren Bindemittel von WACKER lässt sich Wandfarbe in Pulverform herstellen. (Foto: Wacker Chemie AG)

Mit dem sprühgetrockneten polymeren Bindemittel von WACKER lässt sich Wandfarbe in Pulverform herstellen. (Foto: Wacker Chemie AG)

Auf der Abrafati stellt WACKER zum ersten Mal in Lateinamerika Dispersionspulver zur Herstellung biozidfreier Wandfarben vor. Die meisten Farben werden auf Basis von wasserbasierten Bindemitteln oder Rohstoffen hergestellt. Wasser begünstigt die Entstehung von Keimen und Bakterien, weshalb der Farbe bei der Formulierung häufig Biozide hinzugefügt werden.

Mit den neuen sprühgetrockneten polymeren Bindemitteln auf Basis von Vinylacetat-Ethylen (VAE) lassen sich Wandfarben in Pulverform herstellen. Die Technologie kommt ohne den Zusatz von Bioziden aus und bietet entscheidende Vorteile bei Transport und Lagerung der Farbe, da sie erst vor Gebrauch durch Zugabe von Wasser redispergiert werden kann. Die Farbe weist einen sehr niedrigen Gehalt an flüchtigen organischen Verbindungen (<1 g/l) auf und erfüllt die Anforderungen der wichtigsten Umweltzeichen. Darüber hinaus benötigen diese Farben keine organischen Lösungsmittel, Weichmacher oder Filmbildehilfsmittel und sind geruchsarm. Die Polymere sorgen für eine gute Haftung und Streichbarkeit sowie eine hohe Deckkraft und Nassabriebbeständigkeit der Farbe.

Eine WACKER-Laborantin prüft die Deckkraft der Farben. (Foto: Wacker Chemie AG)

Eine WACKER-Laborantin prüft die Deckkraft der Farben. (Foto: Wacker Chemie AG)

Zuverlässiger Fassadenschutz mit neuem Siliconharzbindemittel

Experten sind sich einig: Fassadenanstriche, die mit Siliconharzemulsionen formuliert sind, schützen Fassaden am effizientesten gegen Feuchtigkeit. Ausschlaggebend ist das dreidimensionale Netzwerk, das Siliconharze mit dem mineralischen Untergrund verbindet. Diese Verbindung ist nicht nur extrem wasser- und schmutzabweisend, sondern auch atmungsaktiv, weil wasserdampfdurchlässig. Dadurch ist die Fassade einerseits vor Schlagregen und Feuchtigkeit geschützt, andererseits bleibt sie auch von innen trocken. Siliconharzfarben vereinen somit die Vorteile von mineralischen und polymergebundenen Beschichtungen.

Auf der diesjährigen Abrafati stellt WACKER erstmals das Bindemittel SILRES^® BS 6042 vor. Es enthält eine neuartige Siliconharzemulsion, welche die Formulierung schnell trocknender, äußerst langlebiger und schmutzresistenter Fassadenanstriche ermöglicht. Die wasserbasierende Emulsion enthält keine organischen Lösemittel. Aus diesem Grund eignet sie sich für Ökosiegel taugliche Farbformulierungen. SILRES^® BS 6042, das speziell für den lateinamerikanischen Markt entwickelt wurde, erlaubt außerdem die Formulierung von Putzen und Fassadenanstrichen mit hohem Festkörperanteil. Dank pigmentverträglicher Eigenschaften lassen sich hochwertige Siliconharzfarben ohne großen Aufwand herstellen.

Das polymere Bindemittel VINNEVA® verbessert die Eigenschaften von Bauwerksbeschichtungen, die auf Bitumen basieren und sorgt dafür, dass die Beschichtungen exzellent auf Beton, Ziegelsteinen und Zement haften. (Foto: Wacker Chemie AG)

Das polymere Bindemittel VINNEVA® verbessert die Eigenschaften von Bauwerksbeschichtungen, die auf Bitumen basieren und sorgt dafür, dass die Beschichtungen exzellent auf Beton, Ziegelsteinen und Zement haften. (Foto: Wacker Chemie AG)

Polymerdispersion für Bitumenbeschichtungen

Mit VINNEVA^® präsentiert WACKER auf der Abrafati Polymerdispersionen für Bitumenbeschichtungen. Polymere machen Bitumenemulsionen flexibler und widerstandsfähiger gegenüber mechanischen Belastungen aller Art. Die Bindemittel verbessern die Eigenschaften der Bitumenemulsionen und sorgen dafür, dass die Beschichtungen exzellent auf Beton, Ziegelsteinen und Zement haften. Außerdem schützt mit VINNEVA^® modifiziertes Bitumen Dächer und Keller besonders gut vor eindringendem Wasser.

Bindemittel für mineralische Glättungsputze

Auf der Abrafati stellt WACKER auch eine Anwendung für Innen- und Außenputze vor. Um besonders feine, dünne und glatte Oberflächen zu erzielen, wird häufig ein Glättungsputz aufgetragen, der aus Zement, polymeren Bindemitteln, Füllstoffen und verschiedenen Additiven besteht. VINNAPAS^® Dispersionspulver auf Basis von Vinylacetat-Ethylen (VAE) verbessert die Eigenschaften des Glättungsputzes: Es sorgt für eine bessere Haftung auf dem Mauerwerk, Beton oder den Dämmplatten und für eine höhere Flexibilität. Die Polymere ermöglichen außerdem für eine gute Verarbeitbarkeit und ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit.

WACKER präsentiert ein neues Bindemittel für die Imprägnierung zementgebundener Untergründe. Tests zeigen, dass SILRES® BS 6920 solche Substrate auch vor hartnäckigen Verunreinigungen effektiv schützt. Rotwein, Kaffee oder Öl lassen sich auch nach Stunden ohne Fleckenbildung abwischen. (Foto: Wacker Chemie AG)

WACKER präsentiert ein neues Bindemittel für die Imprägnierung zementgebundener Untergründe. Tests zeigen, dass SILRES® BS 6920 solche Substrate auch vor hartnäckigen Verunreinigungen effektiv schützt. Rotwein, Kaffee oder Öl lassen sich auch nach Stunden ohne Fleckenbildung abwischen. (Foto: Wacker Chemie AG)

Lösungen für schmutzabweisende Oberflächen

Für schmutzabweisende Oberflächen präsentiert WACKER die Dispersion PRIMIS^® SAF 9000 und das Anti-Graffiti-Wirkstoffkonzentrat SILRES^® BS 710. Die Dispersion PRIMIS^® SAF 9000 ist durch ihre spezielle Zusammensetzung ölabweisend und hydrophob zugleich und schützt so Wandfarben vor vielen unterschiedlichen Flecken – von Kaffee über Rotwein bis hin zu Buntstiften. SILRES^® BS 710 ist ein einkomponentiges Wirkstoffkonzentrat, das vor unliebsamen Graffiti-Attacken schützt. Das flüssige Silicon bildet nach dem Auftrag auf der Fassade einen permanenten, elastischen Schutzfilm, auf dem Sprühlacke, Farben und Aufkleber keinen Halt finden. Graffiti können einfach mit Wasser abgewaschen werden können. Auch angeklebte Poster oder Plakate lassen sich problemlos entfernen.

Die Original-Meldung zu diesem Chemie Unternehmen finden Sie unter https://www.wacker.com/cms/de/press_media/press-releases/pressinformation-detail_106176.jsp?cid=rss:press

Polymaker, ein führendes Unternehmen bei fortschrittlichen Werkstoffen für den 3D-Druck, gibt die Markteinführung von drei neuen 3D-Druckmaterialien auf Polycarbonatbasis bekannt. Diese verfügen jeweils über einzigartige Eigenschaften, wie sie in verschiedenen Branchen üblicherweise verwendet werden. Polymaker ist mit Covestro eine Kooperation eingegangen, um diese neuen Werkstoffe auf den Markt zu bringen und damit einen Zugang zu Produkten zu ermöglichen, die Fachleuten bereits bekannt sind und für den 3D-Druck optimiert wurden.

Die drei neuen Materialien bestehen aus:

• Polymaker™ PC-ABS – ein Gemisch aus bereits gängigen 3D-Druckmaterialien, Polycarbonat und ABS. Vorteile dieses Blends sind Stoßfestigkeit und Hitzebeständigkeit sowie einfache Verarbeitbarkeit. Das Polycarbonat erhöht die Hitzebeständigkeit und Härte des Materials, während das ABS seinen Beitrag zu den guten Verarbeitungseigenschaften leistet. Dieses PC-ABS ist auch auf Oberflächenveredelungen spezialisiert, zum Beispiel durch Galvanisieren und Metallisieren, und bietet einen guten Ansatz für die Nachbearbeitung.

Polymaker™ PC-ABS nutzt die Bayblend^® Reihe von Covestro als Ausgangsstoff, einen heute in der Automobil- und Informationstechnologiebranche häufig verwendeten Kunststoff. Polymaker™ PC-PBT – dieses Polymerblend kombiniert die gute chemische Beständigkeit von PBT mit der Festigkeit und Zähigkeit von Polycarbonat. Polymaker™ PC-PBT ist auch für den Einsatz unter extremen Umständen geeignet, unabhängig davon, ob es mit Chemikalien auf Kohlenwasserstoffbasis in Berührung kommt oder bei Temperaturen unter Null eingesetzt wird. Das Produkt behält seine gute Zähigkeit und sein natürliches duktiles Bruchverhalten auch bei niedrigen Temperaturen bei.

• Polymaker™ PC-PBT wurde aus der Makroblend^® Familie von Covestro entwickelt, die in verschiedenen Branchen weit verbreitet ist. Im Vergleich zu PC-Harzen und PC-ABS-Compounds ist PC-PBT chemikalienbeständiger. Dies ermöglicht gedruckte Anwendungen, bei denen eine gute Beständigkeit gegen zeitweiligen Kontakt mit Kraftstoffen, Ölen, Schmier- und Reinigungsmitteln erforderlich ist.

• PolyMax™ PC-FR basiert auf der Makrolon^® Familie von Covestro, bei der FR für Flammschutzmittel steht – das Hauptmerkmal dieser Mischung auf Polycarbonatbasis. Dieses Basismaterial erreicht die V0-Leistung im UL94-Flammschutztest und kommt Anwendungen zugute, bei denen eine entsprechende Materialzulassung erforderlich ist. Auf diese Weise kann PolyMax™ PC-FR für Batteriegehäuse, Motorhalterungen in der Luft- und Raumfahrt und in anderen Branchen eingesetzt werden. In der Automobil- sowie der Elektronik- und Elektroindustrie sind solche FR-Werkstoffe gut eingeführt.

Polymaker hat eine Nanoverstärkungstechnologie eingeführt, die in allen PolyMax™ Materialien enthalten ist. Dies erhöht die Bruchzähigkeit des FR-Materials und erzeugt ein flammhemmendes Filament, das auch für anspruchsvolle Anwendungen geeignet ist. PolyMax™ PC-FR basiert auf Makrolon^® von Covestro und weist ein ausgewogenes Verhältnis zwischen mechanischer Leistung und Sicherheit auf, wie es bereits in elektronischen Motorrädern, Ersatzteilen für die Luft- und Raumfahrt und in der Automobilproduktion angewendet wurde.

Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. Covestro produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Über Polymaker:
Polymaker ist ein Hersteller von fortschrittlichen 3D-Druckmaterialien, die speziell für eine Vielzahl von Anwendungen in vielen Branchen entwickelt wurden. Das Herzstück von Polymaker ist ein großes Forschungs- und Entwicklungslabor, das das Unternehmen durch ständige Innovation und Tests vorantreibt. Alle Materialien von Polymaker sind für den 3D-Druck formuliert und optimiert, wobei die einzigartigen Eigenschaften des jeweiligen Basispolymers erhalten bleiben.

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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Zukunftsgerichtete Aussagen
Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der Covestro AG beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die Covestro in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Die Original-Meldung zu diesem Chemie Unternehmen finden Sie unter http://presse.covestro.de/news.nsf/id/Vielseitige-Materialien-fuer-den-3D-Druck