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Eine Zugabe von mehr als 10 Prozent wirkt sich auf die Härte und die mechanischen Eigenschaften des thermoplastischen Polyurethanelastomers aus. Der Kunststoff wird weicher und elastischer. Wird die Einsatzmenge des Additivs um 10 Prozent erhöht, sinkt die Härte um etwa 5 Punkte auf der Shore-A-Skala. Mit zunehmender Weichheit verliert der Kunststoff zwangsläufig etwas an mechanischer Festigkeit. Im Vergleich zu anderen siliconbasierten Technologien, die zur Härtereduzierung von TPU-Kunststoffen bekannt sind, fällt diese unerwünschte Nebenwirkung beim Einsatz von GENIOPLAST^® Pellet 345 jedoch gering aus.

Kunststoffartikel, die aus Mischungen eines TPU mit dem neuen Additiv hergestellt werden, erhalten eine samtig-weiche, sich trocken anfühlende Oberfläche. Endverbraucher erwarten solch eine Oberfläche vor allem bei Artikeln, die sie im Gebrauch immer wieder berühren oder die sie direkt am Körper tragen.

Das pelletförmige Additiv lässt sich leicht dosieren und problemlos mit gängigen Compoundierextrudern in thermoplastische Polyurethane einmischen. Die erhaltenen Compounds können durch Spritzgießen oder Extrusion zu Formteilen oder Folien weiterverarbeitet werden. Da das Additiv die guten Haftungseigenschaften des Kunststoffs nicht beeinträchtigt, sind die Compounds auch für den Zwei-Komponenten-Spritzguss geeignet. Somit lassen sich Hart-Weich-Verbunde beispielsweise mit einer haptisch besonders angenehmen Weichkomponente kostengünstig realisieren.

Mit diesem Eigenschaftsprofil erweitert GENIOPLAST^® Pellet 345 die Anwendungsmöglichkeiten der thermoplastischen Polyurethane. TPU-Formteile, die sich angenehm anfühlen und die auch nach längerem Gebrauch schön aussehen sollen, werden vor allem in der Unterhaltungs- und Mikroelektronik und in der Sportartikelbranche benötigt. Typische Beispiele sind Armbänder von Smart-Watches und anderen Wearables, abrieb- und verfärbungsresistente Schutzhüllen von Smartphones oder Griffe von Sportartikeln und Werkzeugen.

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Weitere Investition in die Sicherheit am Standort: Mit der hochmodernen Teleskop-Hubrettungsbühne „Bronto Skylift F32 RPX SE“ ist die Feuerwehr im Covestro Industriepark Brunsbüttel jetzt technisch auf dem allerneuesten Stand. Das Sonderfahrzeug des Feuerwehrausrüsters „Bronto Skylift“ überreichte Standortleiter Dr. Uwe Arndt an Marcus Pott, Leiter der Industrieparkfeuerwehr, und seine Kollegen von der VSU Brandschutz GmbH in Brunsbüttel. „Das ist eine gute Investition“, sagte Dr. Uwe Arndt. „Verstehen Sie dieses Fahrzeug als Zeichen unserer Wertschätzung und unseres Vertrauens in ihre Arbeit.“ Er hoffe, dass es nur zu wenigen Einsätzen kommt – am besten gar nicht.

Zur Übergabe warteten die Kameraden der Industrieparkfeuerwehr Brunsbüttel mit dem kompletten Fuhrpark inklusive des neuen Notfall-Einsatz-Fahrzeugs (NEF) auf. Mit Blaulicht und eingeschaltetem Martinshorn nahmen sie die Neuanschaffung mit dem Funknamen „36/1“ gebührend in Empfang. Nach Indienststellung des Teleskop-Hubrettungsfahrzeugs sollen zwei bewährte Fahrzeuge ausgemustert werden – ein Gelenklöscharm-Fahrzeug (Bj. 1984) und die Drehleiter (Bj. 1987).

Mit der Auslieferung des „Bronto Skylift“ ist für die Industrieparkfeuerwehr ein Traum in Erfüllung gegangen. „Das Fahrzeug ist kein Spielzeug, sondern Handwerkszeug für unsere Tätigkeiten hier am Standort“, erklärte Marcus Pott. Die Investition zeige, dass Sicherheit bei Covestro ganz oben auf der Tagesordnung stehe. Neben dem technischen Rüstzeug gehöre dazu allerdings auch gut ausgebildetes, engagiertes und motiviertes Personal. Dafür sorgen in den beiden hauptamtlichen Wachabteilungen insgesamt 54 Feuerwehrleute, darunter vier Frauen.

Der „Bronto“ auf einem MAN-Fahrgestell mit 360 PS und Vollautomatik-Getriebe ist speziell auf die Bedürfnisse der Industrieparkfeuerwehr ausgerichtet worden. Die Technik spiegelt die gestiegenen Anforderungen wider. Das mit einer Atemschutzanlage „Airbox“ ausgerüstete Fahrzeug verfügt am Korb über eine Pumpenleistung von 6.000 Litern Schaum / Wasser pro Minute. An Bord steht ein Tank mit 2.000 Litern Schaummitteln bereit. Die maximale Arbeitshöhe der Teleskop-Hubrettungsbühne beträgt 32 Meter – und damit acht Meter mehr als die bisherige Drehleiter. Das Aufrichten dauert knapp zwei Minuten. Der mit Patiententrage und Abseileinrichtung ausgestattete Korb verfügt über eine Atemluft- und Druckluftversorgung sowie eine hochauflösende Kamera. Zur technischen Ausrüstung gehören Digital- und Betriebsfunk, Motorkettensäge, Höhensicherungsgerät, Wärmebildkamera und die Lichtanlage „Power-Moon“.

„Das Fahrzeug ist eine technische Innovation“, schwärmte Marcus Pott. „Damit verfügen wir über den modernsten Fahrzeugpark mit der höchsten Schlagkraft aller größeren Werkfeuerwehren in Schleswig-Holstein.“ Die Industrieparkfeuerwehr ist damit in der Lage, 20.000 Liter Wasser pro Minute und mehrere tausend Liter Schaummittel an Einsatzstellen einzusetzen.

Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 14,1 Milliarden Euro im Jahr 2017 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. Covestro produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2017 rund 16.200 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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Zukunftsgerichtete Aussagen
Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der Covestro AG beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die Covestro in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Die Original-Meldung zu diesem Chemie Unternehmen finden Sie unter http://presse.covestro.de/news.nsf/id/Teleskop-Hubrettungsbuehne-fuer-Industrieparkfeuerwehr

Ein halbes Jahrhundert für Umweltschutz, Energieeffizienz und technischen Fortschrittt: Vor 50 Jahren hat das Soletechnikum von Covestro seinen Betrieb aufgenommen. Als integrierter Bestandteil der Leverkusener Chlorfabrik stellt das Versuchslabor einen entscheidenden Baustein für die moderne Chlorherstellung dar. Jüngst feierten 70 Beschäftigte und Ehemalige das Jubiläum.

„Für Ihr jahrelanges Engagement danke ich Ihnen sehr. Durch Ihr Fachwissen und Ihren Mut für Experimente konnten wir unterschiedliche Verfahren zur Chlorherstellung etablieren. Damit sind wir heute in der Lage, die innovativen Verfahren an unseren Standorten in aller Welt sicher, umweltgerecht und höchst effizient zu betreiben“, sagte Dr. Hanno Brümmer, Leiter Produktion und Technik der Business Unit Polyurethanes von Covestro. „Zudem ist das Soletechnikum als essentieller Bestandteil des globalen Technologie-Netzwerkes eine Keimzelle für zukünftige Verfahrensentwicklungen, die uns als Unternehmen voranbringen können”, so Brümmer.

Beitrag zum nachhaltigen Klimaschutz
Das Soletechnikum hat mehrere Kernaufgaben: Neben der anfänglichen Reinigung und Aufarbeitung der Kochsalzlösung als wichtigem Eingangsstoff für die Chlorherstellung entwickelten die Fachleute im Laufe der fünf Jahrzehnte entscheidende neue Verfahren der Elektrolyse. Erfindungen wie die Sauerstoffverzehrkathoden (SVK)-Technologie haben hier ihren Ursprung. Die erreichten nachhaltigen Energieeinsparungen leisten einen wichtigen Beitrag, um die Klimaziele des Unternehmens zu erreichen. Denn: 60 Prozent des Gesamtstrombedarfs von Covestro wird für die Chlorelektrolyse benötigt.

TechCenter für Zukunftslösungen
Das Technikum beinhaltet zurzeit 25 Elektrolysezellen. Die 30 Fachleute betreiben darüber hinaus Pilotelektrolyseure. Heute dient das mehrere 100 Quadratmeter große Technikum auch als Zukunfts-Forschungslabor: Verfahren zum Recycling von Natriumchlorid und neue SVK-Verfahren zur Energiespeicherung und CO₂-Umwandlung werden hier getestet.

Zitate
• „Für Ihr jahrelanges Engagement danke ich Ihnen sehr. Durch Ihr Fachwissen und Mut für Experimente konnten wir unterschiedliche Verfahren zur Chlorherstellung etablieren. Damit sind wir heute in der Lage, die innovativen Verfahren an unseren Standorten in aller Welt sicher, umweltgerecht und höchst effizient zu betrieben. Zudem ist das Soletechnikum als essentieller Bestandteil des globalen Technologie-Netzwerkes eine Keimzellefür zukünftige Verfahrensentwicklungen, die uns als Unternehmen voranbringen können.“

Dr. Hanno Brümmer, Leiter Produktion und Technik der Business Unit Polyurethanes von Covestro

Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. Covestro produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

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Zukunftsgerichtete Aussagen
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Elektroaktive Siliconlaminate besitzen gegenüber der bestehenden Magnetspulentechnologie unter anderem den Vorteil, nur während des Schaltvorgangs elektrische Energie zu verbrauchen. Dadurch arbeiten sie im Betrieb über die gesamte Lebensdauer nachhaltiger und verursachen wesentlich weniger Kosten. Außerdem produzieren Siliconlaminate keine Wärme. Eine Kühlung des Bauteils, was häufig mit einem hohen Aufwand verbunden ist, wird dadurch überflüssig.

Jede mechanische Einwirkung verändert außerdem die elektrische Kapazität des Laminats. Elektroaktive Polymerlaminate können deshalb auch als Sensoren verwendet werden. Diese Doppelfunktion macht NEXIPAL^® zum echten Alleskönner und für innovative Anwendungen in der Medizintechnik, Sensorik, Robotik und im Auto interessant, wo sie beispielsweise Scheinwerfer oder Spiegel ausrichten können. NEXIPAL^®-Laminate sind auch in der Lage, wie ein künstlicher Muskel fließende Bewegungen auszuführen.

Derzeit errichtet WACKER eine eigene Anlage zur Entwicklung und Fertigung von Laminaten. Sie wird voraussichtlich im zweiten Halbjahr 2020 erste gebrauchsfertige, vorkonfektionierte Komponenten liefern. Unterschiedliche Laminatformen und -designs sind auf Kundenwunsch möglich.

„Wir haben uns intensiv mit den Bedürfnissen der Branche und den technischen Anforderungen für eine eigene Fertigung beschäftigt. Auf Basis der bisherigen Erfahrungen haben wir entschieden, zusätzlich zur Siliconfolie zukünftig auch elektroaktive Laminate im industriellen Maßstab zu produzieren“, sagt Christian Gimber, Leiter der Business Unit Engineering Silicones im Geschäftsbereich WACKER SILICONES. „Mit dem Aufbau einer eigenen Produktion schließen wir eine Lücke in der Wertschöpfungskette dieser innovativen Technologie. Als führender Siliconhersteller sind wir künftig in der Lage, den wachsenden Bedarf nach elektroaktiven Lösungen mit eigenen, qualitativ hochwertigen Siliconlaminaten zu begleiten.“

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Wie sieht eigentlich der Arbeitstag des NRW-Standortleiters bei Covestro aus? Die Krefelder Schülerin Yolanda Raffay möchte es genau wissen und bewarb sich im Rahmen des Schülerwettbewerbs „Meine Position ist spitze!“ um den Job von Daniel Koch. Im Oktober darf die chemiebegeisterte Gymnasiastin seine Aufgaben einen Tag lang übernehmen.

Zum fünften Mal bereits schreibt die Brancheninitiative ChemCologne leitende Positionen in verschiedenen Chemieunternehmen der Region Rheinland für Schülerinnen und Schüler aus – in diesem Jahr auch die Position des NRW-Standortleiters Daniel Koch bei Covestro. Er ist verantwortlich für die drei Produktionsstandorte Leverkusen, Dormagen und Krefeld-Uerdingen und räumt seinen Chef-Sessel am 21. Oktober für die Krefelder Schülerin Yolanda Raffay. Neben Covestro beteiligen sich unter anderem auch Lanxess, Ineos, Currenta und Talke an der Aktion.

Nach Karneval startete ChemCologne den Aufruf, sich bei „Meine Position ist spitze!“ zu bewerben. Nach Ablauf der Bewerbungsfrist entschied eine Jury über die jeweiligen Gewinner. Die Bewerbung von Yolanda Raffay überzeugte die Jury auf Anhieb. Darin beschrieb die Schülerin ihr großes Interesse an Naturwissenschaften und der Chemischen Industrie. Für sie steht fest: Nach dem Abitur möchte sie Chemie studieren. Selbstbewusst schrieb sie: „Ich bin mir sicher, dass die Industrie richtig für mich ist und ich möchte gerne Ihr Angebot annehmen, einen Tag auf einem Platz zu sitzen, wie ich ihn später haben werde.“

Im Rahmen eines Kennenlerntreffens in Köln trafen Koch und seine junge „Vertreterin“ jetzt erstmals aufeinander. Und sie stellten gleich viele gemeinsame Interessen fest: Koch ist promovierter Chemiker, Forschung und Innovation sind für ihn wichtige Themen bei seiner täglichen Arbeit. An ihrem Einsatztag im Oktober darf Yolanda ihn auf die Kunststoffmesse „K 2019“ in Düsseldorf begleiten – der größten Branchenmesse, auf der auch Covestro mit Produktneuheiten und innovativen High-Tech-Anwendungen vertreten ist.

Drei große Produktionsstandorte zu leiten, bedeutet aber auch viel Koordination und regelmäßige Absprachen innerhalb eines so großen Unternehmens wie Covestro. Ein Jour fixe mit Produktionsvorstand Klaus Schäfer im Leverkusener Headquarter steht deshalb an diesem Tag ebenso im Terminkalender der Schülerin. „Yolanda ist sehr interessiert und engagiert. Ich habe überhaupt keine Bedenken, ihr meinen Job einen Tag lang zu überlassen. Selbstverständlich stehe ich ihr dabei mit Rat und Tat zur Seite. Nicht zuletzt gibt es hier nette, hilfsbereite Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die mir meinen Start vor gut einem Jahr auch sehr erleichtert haben“, so Koch.

Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. Covestro produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

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Zukunftsgerichtete Aussagen
Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der Covestro AG beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die Covestro in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

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Der 3D-Druck bietet einzigartige Möglichkeiten, um dreidimensionale, oft komplex geformte Teile in einem Schritt herzustellen. Während bisher vorwiegend Prototypen und Musterteile in kleinen Zahlen gefertigt wurden, wächst in vielen Branchen das Interesse an einer industriellen Massenfertigung.

Das im Silicon Valley ansässige Unternehmen Carbon entwickelte dazu die Digital-Light-Synthesis™ (DLS™) Technologie, mit der sich die Herstellung von Teilen gegenüber bisherigen Verfahren bis zum Hundertfachen beschleunigen lässt. Nach Jahren der Forschung hat Carbon auch ein neuartiges flüssiges Polyurethanharz entwickelt, das für die Herstellung von Teilen geeignet ist.

Covestro ist ein wichtiger Partner beim Scale-up und für die Großserienfertigung dieses Materials. Das Unternehmen investierte einen beachtlichen Betrag, um das Harz in handelsüblichen Mengen herstellen zu können. Das Resultat der Zusammenarbeit stellt die Serientauglichkeit von Verfahren und Material unter Beweis und ist ein aktueller Erfolg der Partnerschaft.

Gesucht: geeignete Materialien für die Serienfertigung
„Unsere Herausforderung bei der Skalierung der additiven Fertigung bis zur Serienfertigung liegt in der Bereitstellung geeigneter Materialien in entsprechender Qualität und Quantität“, erläutert Patrick Rosso, globaler Leiter für additive Fertigung bei Covestro. „Durch gezielte Kooperationen mit Firmen wie Carbon verschieben wir bisherige Maßstabsgrenzen und unterstützen verschiedene Branchen entlang der Wertschöpfungskette auf dem Weg zur digitalen Massenfertigung.“

Covestro erforscht zurzeit Werkstoffe, um eine noch größere Bandbreite industrieller Anwendungen zu ermöglichen. Dazu baut das Unternehmen an den Standorten Leverkusen, Pittsburgh und Shanghai eigene Labore für den 3D-Druck aus und entwickelt und testet dort gemeinsam mit Kunden Materiallösungen für die additive Fertigung im Serieneinsatz.

Effizientes Herstellverfahren
Die von Carbon entwickelte DLS™ Technologie wird nun erstmals in großem Maßstab eingesetzt. Ähnlich wie bei der Stereolithografie entsteht das Werkstück dabei in einer Wanne mit flüssigem Kunststoffharz, das mittels UV-Strahlung ausgehärtet wird.

Bei der von Carbon entwickelten DLS™ Technologie wird von unten Sauerstoff zugeführt, der der Aushärtung entgegenwirkt und eine „liquid dead zone“ erzeugt. Dazu besteht der Boden des Gefäßes aus einer licht- und luftdurchlässigen Membran, die ähnlich wie eine Kontaktlinse aufgebaut ist. Aus dieser Zone wird das gedruckte Objekt kontinuierlich herausgezogen, ohne dass sich einzelne Schichten ausbilden.

Die Herstellung mittels DLS™ Technologie ist bis zu 100-mal schneller als die Stereolithografie – eine weitere wichtige Voraussetzung für die industrielle Massenproduktion. Dabei wird ein geschütztes Verfahren mit der zugehörigen Hard- und Software sowie mit einem speziellen Material kombiniert. Es verleiht den fertigen Teilen die gewünschten technischen und mechanischen Eigenschaften.

Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. Covestro produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

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Zukunftsgerichtete Aussagen
Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der Covestro AG beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die Covestro in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

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Anziehen mit CO₂ – das ist wohl bald möglich: In zwei Forschungsprojekten ist es gelungen, elastische Textilfasern auf CO₂-Basis herzustellen und so bis zu 20 Prozent an Erdöl als Rohstoff zu ersetzen. Covestro und seine Partner, allen voran das Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University sowie verschiedene Textilhersteller, entwickeln ein Produktionsverfahren für die Industrie und wollen die neuartigen Fasern zur Marktreife bringen. Sie könnten zukünftig beispielsweise für Strümpfe und medizinische Textilien wie Pflaster oder Kompressionsstrümpfe eingesetzt werden und so herkömmliche Elastikfasern auf Erdölbasis ablösen. Ein echter Beitrag zum Ressourcenschutz.

Die elastischen Fasern werden dabei auf Basis eines innovativen Vorprodukts von Covestro aus Dormagen hergestellt. Dieses besteht zu einem Teil aus CO₂ statt aus Erdöl und ist bereits im Einsatz – etwa für Weichschaum in Matratzen und in Unterbelägen für Sportböden. Nun wird auch der Bereich der Textilindustrie erschlossen. „Das ist ein weiterer, vielversprechender Ansatz, um Kohlendioxid als alternativen Rohstoff in der Chemieindustrie immer breiter einzusetzen und die Rohstoffbasis zu erweitern“, sagt Dr. Markus Steilemann, Vorstandsvorsitzender von Covestro. „So wollen wir in immer mehr Anwendungen CO₂ in einem Kreislaufverfahren nutzen und Erdöl einsparen.“

Produktionsprozess wird nachhaltiger

Hergestellt werden die Fasern aus CO₂-basiertem thermoplastischem Polyurethan (TPU) in einem sogenannten Schmelzspinnverfahren. Dabei wird das TPU aufgeschmolzen, durch eine Art Spaghettisieb zu sehr feinen Fäden gepresst und schließlich zu einem Garn aus Endlosfasern verarbeitet. Möglich ist das, weil sich TPU bei einer bestimmten Temperatur verformen lässt.

Das neue Verfahren hat gleich mehrere Vorteile: Im Vergleich zur Produktion von herkömmlichen elastischen Kunstfasern wie etwa Elastan oder Spandex, werden beim Schmelzspinnverfahren keine Lösungsmittel eingesetzt. Die CO₂-basierten Elastikfasern weisen zudem eine bessere CO₂-Bilanz auf. „Das CO₂-basierte Material könnte in naher Zukunft eine nachhaltige Alternative für herkömmliche elastische Fasern sein“, erläutert Professor Thomas Gries, Direktor des Instituts für Textiltechnik der RWTH Aachen University. „Mithilfe unserer Expertise in der industriellen Entwicklung und Verarbeitung können wir gemeinsam eine neue Rohstoffbasis für die Textilindustrie vorantreiben.“

Die Entwicklung des Produktionsverfahrens für Fasern aus thermoplastischem Polyurethan auf CO₂-Basis wurde vom European Institute of Innovation and Technology (EIT) gefördert. Nun soll es im Rahmen des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) zu fördernden Projekts „CO₂Tex“ optimiert werden und zukünftig eine industrielle Herstellung ermöglichen.

Elastisch und reißfest: neue Materialien überzeugen

Die Besonderheit der CO₂-basierten TPU-Fasern ist ihre Beschaffenheit: Sie sind elastisch und reißfest, sodass sie in textilen Geweben eingesetzt werden können. Erste Unternehmen aus der Textilindustrie und Medizintechnik haben die CO₂-basierten Fasern bereits getestet und in Garnen, Socken, Kompressionsschläuchen und Bändern verarbeitet.

Durch die Markteinführung CO₂-basierter Textilien soll ein auf nachhaltigen Ressourcen basierender Stoffkreislauf in der Textil- und Bekleidungsindustrie gefördert werden.

Zitate
• „Das ist ein weiterer, vielversprechender Ansatz, um Kohlendioxid als alternativen Rohstoff in der Chemieindustrie immer breiter einzusetzen und die Rohstoffbasis zu erweitern. So wollen wir in immer mehr Anwendungen CO₂ in einem Kreislaufverfahren nutzen und Erdöl einsparen.“
Dr. Markus Steilemann, Vorstandvorsitzender von Covestro

• „Mithilfe unserer Expertise in der industriellen Entwicklung und Verarbeitung können wir gemeinsam eine neue Rohstoffbasis für die Textilindustrie vorantreiben.“
Professor Thomas Gries, Direktor des Instituts für Textiltechnik der RWTH Aachen University

Über das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University:
Am Projekt beteiligt ist das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University. Das ITA gehört zum Fachbereich Maschinenbau der RWTH und forscht in den Feldern Werkstoffe, Produktionsverfahren und Produkte für technische Anwendungen textiler Gebilde. Es verfügt über ein voll ausgestattetes Technikum mit ca. 250 Textilmaschinen und Prüfständen über alle textilen Prozessstufen von der Spinnerei bis zum Fügen. Weiterhin sind verschiedene Labore (Textilprüfung, Polymeranalytik) und Werkstätten mit Fachpersonal besetzt (Mechanik, Elektronik Soft- und Hardware).

Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. Covestro produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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Zukunftsgerichtete Aussagen
Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der Covestro AG beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die Covestro in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

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Energie aus erneuerbaren Quellen ist ein zentraler Bestandteil des Nachhaltigkeitskonzepts von Covestro und unterstreicht sein Bekenntnis zur Erreichung der UN-Ziele für nachhaltige Entwicklung, vor allem des Ziels Nummer 7 für erneuerbare Energie (UN-SDG 7). Eine der vielversprechendsten erneuerbaren Energiequellen ist die Windenergie aufgrund ihrer globalen Verfügbarkeit und des bereits erreichten technischen Fortschritts.

Konzept für die kostengünstige Produktion von Rotorblättern aus China
Mehr denn je gefragt sind kostengünstige Produktionsprozesse für Windenergieanlagen, um einen weiteren Ausbau der Technologie zu ermöglichen und gegenüber herkömmlichen Energiequellen konkurrenzfähiger zu werden. Es ist das Ziel, die Turbinen nach Inbetriebnahme bei minimalem Wartungsaufwand über einen längeren Zeitraum hinweg einzusetzen.

Um diese Herausforderung zu meistern, hat Covestro gemeinsam mit Partnern ein neuartiges Kunstharz aus Polyurethan (PU) sowie eine Produktionstechnologie entwickelt, die kürzere Zykluszeiten der Rotorblätter ermöglichen. Das bedeutet, dass die Zeit, die ein Rotorblatt für eine komplette Umkreisung benötigt, verringert wird. „Dies ist ein klarer Kostenvorteil für die Hersteller“, sagt Dirk Soontjens, der die globalen Windkraftaktivitäten bei Covestro koordiniert. „Das PU-Harz hat wichtige Vorteile gegenüber den bislang verwendeten Harzen: Es ist fließfähiger und benetzt die zur Verstärkung verwendeten Glasfasermatten besser.“ Das Harz verfügt zudem über sehr gute mechanische Eigenschaften und erfüllt viele behördliche und branchenrelevante Leistungsstandards. Produziert wird das innovative PU-Harz in China.

Hochleistungslacke mit Rohstoffen made in NRW
Darüber hinaus hat Covestro Beschichtungslösungen für eine erhöhte Produktivität von Windenergieanlagen entwickelt. Die Rohstoffe dafür kommen unter anderem aus den NRW-Werken. So werden am Standort Dormagen Rohstoffe für Lacke für Stahltürme sowie Gelcoats für die Rotorblätter von Windenergieanlagen mit einer speziellen Technologie hergestellt. Diese Technologie ermöglicht es, die Produktivität der Anlagen erheblich zu erhöhen und bietet einen dauerhaften Schutz ohne Wartungsaufwand. Das liegt daran, dass beim Einsatz der innovativen Lacke eine Schicht weniger aufgetragen wird als bei herkömmlichen Korrosionsschutzsystemen. Außerdem haben sie eine geringere Aushärtungszeit.

Zudem produziert Covestro in Dormagen Rohstoffe für wasserbasierte Decklacke, die eine gute Leistung bei einem geringen Einsatz von Lösemitteln zeigen. Zu guter Letzt bietet Covestro mit Polyurethan-Anwendungen aus Dormagen und Leverkusen erstklassigen Schutz für Rotorblätter, weil sie lang anhaltenden Schutz gegen Abrieb gewährleisten.

Fortschritte in China und Europa
Erst kürzlich hat Covestro die erste Bestellung zur Verwendung des PU-Harzes für die Produktion von achtzehn Rotorblättern von je 59,5 Metern Länge bearbeitet, einschließlich der zugehörigen tragenden Bauteile. Hergestellt wurden diese zusammen von Zhuzhou Times New Material Technology (TMT), einem der größten Hersteller von Rotorblättern in China. Die Rotorblätter wurden an Envision geliefert, einem global führenden Unternehmen für Windturbinentechnologie, und sollen im Juli 2019 in einem Windpark in Ostchina installiert werden. China ist laut World Wind Energy Association der weltweit größte Windenergiemarkt und verfügte Ende 2018 über eine installierte Kapazität von 221 Gigawatt.(1)

Auch in Europa arbeitet Covestro mit führenden Akteuren der Windkraftbranche zusammen und plant auch hier eine baldige Markteinführung seiner Technologie. Außerdem betreibt Covestro ein neues Windkraftlabor in Leverkusen, das die bestehenden Einrichtungen in Asien und Europa erweitert und die Betreuung von Kunden und Innovationsprozesse fördert.

Zitate
• „Dies ist ein klarer Kostenvorteil für die Hersteller. Das PU-Harz hat wichtige Vorteile gegenüber den bislang verwendeten Harzen: Es ist fließfähiger und benetzt die zur Verstärkung verwendeten Glasfasermatten besser.“
Dirk Soontjens, Koordinator der globalen Windkraftaktivitäten bei Covestro

(1) https://wwindea.org/blog/2019/02/25/wind-power-capacity-worldwide-reaches-600-gw-539-gw-added-in-2018/

Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. Covestro produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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Zukunftsgerichtete Aussagen
Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der Covestro AG beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die Covestro in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

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